在2015年的最后一天，全國三大堿廠之一的青島堿業老廠區全面停產，堿業新廠區開始在平度新河園區和西海岸董家口臨港產業區安家落戶，老化工企業將實現二次騰飛。
1958年，隨著國務院79號文件批準青島化肥廠設計任務書的下達，一批批建設者們滿懷豪情來到樓山腳下這片荒蕪的土地上。1965年青島堿業純堿生產工程竣工，并且一次試車成功，填補了山東省純堿工業的空白，成為當時全國三大堿廠之一。
1979年,經國家經委、化工部批準，公司實施“988”保產20萬噸/年純堿技術改造，廣大職工滿懷激情、挑燈夜戰，大會戰一個接著一個，企業面貌煥然一新，發生了根本性的變化。
為加快企業發展，適應市場經濟的需要，公司實施了純堿擴產改造的“三部曲”：1984年經國家計委批準實施了20-30萬噸/年擴建改造工程；1988年經省經委批準實施了30-40萬噸/年純堿技術改造工程，同時實施了18萬噸/年重質純堿工程，改變了單一生產輕質純堿的生產格局；隨后，為滿足經濟建設需要，緊接著實施了40-50萬噸/年低鹽重質純堿技術改造工程。期間，1983年自力牌純堿榮獲國家質量金獎，企業同時被命名為“無泄漏工廠”；同年9月30日青島化肥廠更名為青島堿廠。1986年被評為“全國企業整頓先進單位”并獲國家“六五”技術進步全優獎；1988年，公司自行研發的“自身返堿蒸汽煅燒爐”獲得了比利時尤里卡國際博覽會世界發明銅獎。1990年，企業被青島市政府樹立為全市“標桿企業”。1993年，公司經國家經貿委、國家計委等六部委審定，成為青島市化工系統第一家大型一檔企業。
1999年，青島堿業在青島港建成中國第一個散裝純堿儲運基地，填補了國內散裝純堿出口的空白，成為中國純堿出口史上的一個創舉。
2004年，公司同世界500強企業日本住友商事株式會社合資先后建成的年產20萬噸高端復合肥的住商（青島）肥料有限公司和高端復合肥的住商（佛山）肥料有限公司，生產的高品質、差別化的復合肥，展現了廣闊的發展前景；產品品質位居全國同行業第一。
公司堅持技術進步和管理創新，積極實施純堿節能技術改造，生產能力和技術裝備水平得到了不斷提升，2011年純堿產能達到了80萬噸。
青島堿業半個多世紀的歷程，風風雨雨，坎坎坷坷，而青堿人卻沒有停下奮進的腳步。純堿生產規模從起始的年產8萬噸，已擴大到今天年產80萬噸。自力牌純堿在1983年榮獲國家質量金獎后，于2003年又獲“中國名牌”之殊榮；2009年“自力”牌純堿、氯化鈣被評為國家“知名品牌”產品；“自力”牌小蘇打被評為“青島名牌”。
目前，公司自主研發的白泥二氧化硫雙 向 治 理 技 術 ，獲 得國 家 專 利（ZL200810237758.1），成功應用于公司鍋爐脫硫，該技術2010年被國家工信部確定為“純堿行業清潔生產推廣技術”。
實施回收公司鍋爐煙道氣中的二氧化碳，用于純堿生產，實現碳減排。該技術2011年被國家工信部確定為純堿行業清潔生產應用示范推廣技術。該技術已獲國家專利（ZL201210219931.1）。
國內獨家引進的干法加灰蒸餾回收氨新工藝，經再創新，成為國內純堿行業節能最顯著的技術。該技術2010年被國家工信部確定為純堿行業清潔生產推廣技術。自主開發的大顆粒小蘇打生產技術屬國內首創，產品品質國內領先。自主研發的純堿新工藝技術，副產氯化鈣。該技術已獲國家專利（ZL201210307393.1）。
自力牌純堿、氯化鈣、小蘇打等已從國內市場走上國際市場，遠銷日、韓、東南亞等三十幾個國家和地區。青島堿業與日本住友合資建成的年產20萬噸高端復合肥的住商（青島）肥料有限公司，所生產的產品品質位居全國同行業第一。近期，青島堿業又榮獲了國家五一勞動獎狀；并繼2011年之后，連續四年被中國石油和化學工業聯合會授予“石油和化工行業重點耗能產品能效領跑者標桿企業”。
現在，公司轉型升級搬遷發展的畫卷已經展開。在平度新河園區，重點規劃發展與區域產業配套性強、附加值高、環境友好型的無機化工和農資產業，力爭用三年的時間在平度新河實現搬遷改造與產業結構優化升級相結合，打造青島堿業新河現代農資和化工產業園。與臺灣東堿股份有限公司合資生產的8萬噸/年硫酸鉀聯產氯化鈣小蘇打循環經濟項目總投資40570萬元，其中氯化鈣和硫酸鉀裝置已建成投產，產品質量優，生產經營轉入正軌。東堿公司硫酸鉀產品有著幾十年生產歷史，生產技術成熟完善，具有世界先進水平，產品品質在國際上享有美譽。青島堿業硫酸鉀項目采用東堿公司的全套生產技術。該項目實現了資源的高度綜合利用，被業內人士譽為硫酸鉀生產企業中的一個創舉。
在西海岸董家口臨港產業區，公司充分發揮臨港和液體化工碼頭優勢，著力發展化工新材料產品，打造高端的新材料產業基地。目前，實施的50萬噸/年苯乙烯項目，是青島市重點環保搬遷項目，采用的美國德希尼布石偉工藝技術，是當前世界最先進的生產工藝以及最具市場競爭力的苯乙烯新材料專利技術，總投資14億元，占地面積372畝，投產后年銷售收入超過50億元，年利潤2.9億元，該項目將于2016年底竣工。
“相關鏈接
8萬噸/年硫酸鉀聯產氯化鈣小蘇打循環經濟項目是承接青島堿業搬遷發展的第一個項目，2013年8月，項目開始進行場地回填；2014年11月，氯化鈣系統生產流程順利打通并生產出優質產品。自2015年1月開始，8臺硫酸鉀曼海姆爐先后點爐成功，生產出高品質的硫酸鉀產品。據悉，自停產之日起，小蘇打二號線，目前國內最先進的小蘇打生產裝置將由老廠區整體搬遷至新河廠區，與硫酸鉀、氯化鈣形成一條循環經濟產業鏈。
該項目為國內外首套硫酸鉀聯產氯化鈣小蘇打裝置，屬于典型的低碳循環經濟項目，目前該技術已經申請國家專利，同時也被列入了國家工信部清潔生產應用示范項目。
二氧化碳是引起全球氣候變化最主要的溫室氣體之一，這個項目對CO利用率達到70%，每年可減少CO排放量2.1萬噸。
項目工藝技術體現了海灣集團“技術國際化、裝備大型化、環境生態化、管理現代化”的“四化”理念，曼海姆法是目前世界上最為成熟的硫酸鉀生產工藝，采用的是臺灣東南堿業技術；氯化鈣球狀造粒技術為產學研合作項目，是目前國內最先進的技術；顆粒狀小蘇打技術為青島堿業自主研發，被評為國內領先技術，與國內外知名企業建立了長期的合作關系，是唯一在世界高端小蘇打市場與歐美產品競爭的國貨。
世界苯乙烯樣板裝置落戶董家口
2014年11月3日，青島堿業與美國德希尼布石偉工藝技術公司在青西新區董家口經濟區舉行了50萬噸/年苯乙烯新材料項目簽約儀式，正式引進了世界上最先進的乙烯生產技術——乙烯脫氧法生產工藝。
該項目于2015年7月10日正式開工，預計2017年1月建成投產。項目規劃面積1000畝，總投資14余億元，建設投資12.54億元，年銷售收入51.35億元，年利潤總額2.91億元。除了顯著的經濟效益，該項目的環保效益也非常突出。除了廢氣全部解決之外，該項目的廢水、固體廢物排放也基本為零，真正實現了零排放。
據青島堿業苯乙烯項目相關負責人介紹，采用德希尼布石偉工藝技術公司的生產工藝，每生產1噸苯乙烯，比國內傳統方法要節約69元，而按照年產50萬噸的產能計算，將節約成本近3500萬元。
苯乙烯項目將使青島堿業從無機基礎化工產業一步跨入石化新材料產業，加入世界領先企業行列，對于推動海灣集團整體產業結構升級，實現跨越發展具有重大意義。德希尼布石偉工藝技術公司首席運營官衛姆?萬德福萊爾宣稱，該技術的引進，將使青島堿業苯乙烯項目成為中國乃至世界的樣板裝置。
去產能——純堿全面退出市場
此次青島堿業老廠區停產，標志著青島堿業從事57年生產的純堿產品將正式退出市場。此舉，是海灣集團實施轉型發展的關鍵一環。淘汰純堿裝置，新上苯乙烯項目達產后，青島堿業萬元綜合能耗指標將由2.4t（標煤）降至0.5t，下降79%。
在我國，純堿是一個產能過剩的行業。截至2015年，全國純堿產能已經達到3300余萬噸，實際需求為2200萬噸。
今年以來，受國內外經濟下行壓力的影響，國內PPI指數連續40余個月環比下降，其中化工、煤炭等工業產品價格持續下跌，多數企業生產經營比較困難。據悉，全年國內純堿廠家整體開工率維持在七成左右，大部分企業陷入虧損的境地，有8家純堿企業已經停產。
面對市場需求低迷、價格下行的壓力，青島堿業逆勢而進，提交了一份令業界同行刮目相看的戰績：2015年1~10月份，主營業務收入完成14.51億元，實現利潤總額8472萬元，展示了青島堿業較高的精細化管理水平。
2014年，青島堿業輕質純堿單位能耗完成335.66kgce/t（千克標準煤/噸），遠遠低于行業平均365kgce/t的水平，位居國內氨堿企業第一名，連續四年榮獲“全國石油化工行業能效領跑標桿企業”稱號。
